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In der Vorburg, nahe dem Vortor, wurden bei Ausgrabungen viele Kachelscherben, die offensichtlich von einem Kachelofen stammen, gefunden. Holger Dussberg schreibt dazu:
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Als es ein lustig Ding ist . . . zu sehen, eine hübsche Frau und einen hübschen Ofen in einer Stube`, schrieb der hessische Barfüßermönch Johannes Pauli 1519 in seinem Schwankbuch „Schimpf und Ernst"2. Dieses Urteil großer Wertschätzung galt einem Hausrat, der damals das Herzstück des Wohnraumes, der Stube (niederdeutsch Dornse), war, nämlich dem alten Kachelofen, der zweifellos eine Schöpfung des deutschsprachigen Kulturraumes ist. Viele auf der Burg Lichtenberg gefundene Kachelfragmente belegen, daß auch hier Kachelöfen der unterschiedlichsten Form und Zeitstellung wohlige Wärme spendeten.
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Die Heizquelle allgemein
Bis die Form des reinen Heizofens als Wärmequelle einen entsprechenden Wohnkomfort in die mittelalterlichen Stuben brachte, diente die einfache offene Feuerstelle nicht nur als Licht- und Wärmespender, sondern auch als Kochgelegenheit. Die Wurzeln dafür reichen bis in die Zeit der nomadisierenden Bevölkerung.
In den späteren Einraumbauten befand sich die offene Feuerstelle entweder direkt auf dem festgestampften Lehmboden oder, um die aufsteigende Bodenfeuchtigkeit zu verhindern, auf einem runden oder eckigen Unterbau aus Steinen, der mit einer Lehmschicht abgedeckt wurde (vgl. Abbildung unten). Die Lage der Feuerstätte beeinflußte sehr stark die Grundrißgestaltung der Häuser. Um die Brandgefahr zu mindern, wurde die offene Feuerstelle meistens mitten in den Raum plaziert. Der Rauch entwich mehr oder weniger unkontrolliert durch Dächer, Türen, Fenster oder einer eigens geschaffenen Rauchluke ins Freie. Dieses geschah nicht aus technischem Unvermögen, sondern in der Regel aus hauswirtschaftlichen Überlegungen. Produkte der Feld- und Fleischwirtschaft wurden zum Trocknen und der damit verbundenen Konservierung einfach in den Rauch gehängt und somit zusätzlich vor Schädlingsbefall geschützt.
Diese Form des „Wohnkomforts" entsprach sicher nicht dem ritterlich-herrschaftlichen Anspruchsdenken des 10. und frühen 11. Jahrhunderts. Hinzu kam, daß in einem harten Winter die Raumtemperatur bei der Herdheizung durchaus unter den Gefrierpunkt fallen konnte. Es war daher geradezu zwingend, nach einer Möglichkeit des wohlig-warmen rauch- und staubfreien Wohnens zu suchen.
Erst die mit einer Lehmkuppel überdachte geschlossene Ofenanlage, die von einem Nebenraum aus beschickt werden konnte und daher als Hinterladerofen bezeichnet wird, bewirkte, daß die Stube frei von Asche und beizendem Rauch blieb. Um 1100 wurden die ersten Kachel als topf- oder flaschenförmige Gefäße - mit der Mündung nach außen - in die 10 -15 cm starke Lehmwandung der Öfen eingebaut. Dadurch wurde die wärmeausstrahlende Oberfläche vergrößert, denn die dünnen Gefäßböden erhitzten sich sehr schnell und leiteten die Wärme im Gegensatz zum reinen Lehmofe in kürzerer Zeit nach außen.
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Die physikalische Wechselwirkung vom ständigen Aufheizen und Abkühlen führten im Ofen zu starken Spannungen und damit zur Rißbildung in der Wandung. So war der Kachelofen wohl nach einer Nutzungszeit von 10-20 Jahren baufällig und mußte niedergerissen werden. Der Aufbau eines neuen Ofens oder der Austausch beschädigter Teile war sicher eine sehr „kostspielige Angelegenheit", und so ist es nicht verwunderlich, daß ältere noch brauchbare Kacheln in einem neuen Ofen Wiederverwendung fanden.
Der damalige Kachelofen war ein ausgesprochener Energieverschwender. Da man noch keine Ofenzüge kannte, gingen ca. 70 % bis 80 % des Brennstoffheizwertes im wahrsten Sinne des Wortes durch den „Schornstein" ins Freie.
„. Um diesem „Holzfressen" ein Ende zu setzen, erteilte Kaiser Ferdinand I. auf dem Reichstag zu Augsburg im Jahre 1557 dem Straßburger Bürger Friedrich Frömer ein Privileg, damit dessen „ersprießlichen Bestrebungen zur Holzeinsparung" überall eingeführt würden.
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Die Fertigung der Kachel
Mit der Kachel fand ein bis dahin im Ofenbau unbekannter feuerfester Baustoff, das keramische Material, Verwendung, der mit fortschreitender Vervollkommnung der Kachel bei der Herstellung besondere Fertigkeiten und Kenntnisse erforderte. Es bildete sich schnell ein neuer Handwerks- und Gewerbezweig, nämlich der des Kachelherstellers, auch Hafner genannt, heraus. Modelschneider und Bossierer, Maler, Bildhauer und Architekten standen ihnen dabei hilfreich zur Seite und gaben der Kachel immer wieder neue Formen, dem Stilempfinden der jeweiligen Zeit entsprechend. So finden sich auf den Kacheln neben einfachen Wappen und stilisierten Pflanzen- und Tierdarstellungen (Bilder 11 - 18) im Randbereich religiöse Darstellungen, Illustrationen zur antiken Mythologie, allegorische Darstellungen der fünf Sinne, Tugend und Laster usw. im Flächenbereich der Kachel wieder. Beliebte Kachelabbildungen sind weiterhin, neben den Landsknechten in ihrer imposanten Kleidung (Bilder 7 - 10), Darstellungen aus dem Alten und Neuen Testament.
Bei der Herstellung einer Kachel fanden gereinigte Tonsorten, die monatelang in sogenannten Tonbetten „gewittert und gesumpft“ wurden, Verwendung.
Es ist nicht verwunderlich, daß auf Grund des technologischen Standes des neu geschaffenen Handwerks/Gewerbes noch die bewährte Töpferscheibe zum Einsatz kam. Und so sind die ersten Ofenkacheln, die einem kleinen Topf ähneln, auf dieser Scheibe gedreht. Freihändig geformte Kacheln treten dagegen nur selten auf.
Erst seit dem 14. Jahrhundert wird die Kachel nicht mehr auf der Töpferscheibe hergestellt, sondern in eine runde Matrize - Negativform (auch Model genannt) gepreßt. Diese technische Revolution ermöglichte eine rationelle Kachelproduktion und sorgte so für eine weite Verbreitung des Kachelofens im 15. / 16. Jahrhundert.
Der Glasiervorgang erforderte große Sorgfalt, denn die Glasurmasse - ein streng gehütetes Geheimnis einer jeden Werkstatt - mußte gleichmäßig auf die schräg in der Hand gehaltene Kachel gegossen werden. Während das Wasser von den porösen Scherben aufgesaugt wurde, blieb die Glasurmasse als Überzug an der Oberfläche haften. Ein zweiter Brand, dessen Temperatur (ca. 900° C) durch die verschiedenen Kristalle der Glasurzusammensetzung bestimmt wurde, ließ die Glasur schmelzen.
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